Li L8 V3
fot. Li Auto

• Materiał kompozytowy Tepex firmy LANXESS stosowany w panelach podwozia chińskiego SUVa
• Około 30 procent lżejszy od konstrukcji stalowej
• Wysoka odporność na działania zewnętrzne
• Tepex oferuje duży potencjał w pojazdach hybrydowych, elektrycznych i z ogniwami paliwowymi

Termoplastyczne materiały kompozytowe wzmacniane włóknami ciągłymi (CFRTP) marki Tepex dynalite firmy LANXESS sprawdzają się na całym świecie w przemyśle motoryzacyjnym jako lekkie rozwiązanie materiałowe dla wysoce efektywnych i stabilnych mechanicznie elementów poszycia podwozia. Najnowsze zastosowania można znaleźć w modelach Li L9 i nowo wprowadzonym Li L8 firmy Li Auto Inc., chińskiego producenta samochodów oferującego pojazdy z alternatywnymi technologiami napędowymi. Oba te sześciomiejscowe rodzinne SUV-y klasy premium są pojazdami hybrydowymi typu plug-in i są wyposażone w elementy panelowe podwozia chroniące zbiornik. Duże panele składają się z wytrzymałej, termoplastycznej struktury kompozytowej. Są one wytwarzane w procesie formowania ciśnieniowego z wkładką wzmacniającą powstałą z wysokowydajnego kompozytu Tepex dynalite i masy DLFT (Direct Long Fiber Thermoplastic).

Lepsza absorpcja energii

"Element panelu podwozia jest o około 30 procent lżejszy od porównywalnej konstrukcji stalowej. W porównaniu z innymi koncepcjami materiałowymi - takimi jak czysta masa DLFT - wzmocnienie Tepex sprawia, że element poszycia jest mocniejszy, a także bardziej sztywny i lepiej pochłania energię. Oznacza to, że jest on znacznie bardziej odporny na uderzenia kamieni lub inne uszkodzenia w kontakcie z obiektami na powierzchni drogi - mówi Deniz Guerkan, ekspert LANXESS w dziedzinie marketingu technicznego i sprzedaży Tepex w Hongkongu.

Wydajny proces produkcji

Element poszycia podwozia ma około 1,5 metra długości, 1 metr szerokości i zaledwie 3 do 4 milimetrów grubości. Jest produkowany z wkładki o grubości 1 mm wykonanej z Tepex dynalite 104-RG600 i dodatkowej wytłaczanej masy DLFT. Oba materiały są podgrzewane i uplastyczniane, a następnie umieszczane w narzędziu kompresyjnym, gdzie są formowane razem w jednym kroku. Matryca wkładki Tepex składa się z polipropylenu i jest wzmocniona ciągłymi włóknami szklanymi w 47 procentach objętości. Masa polipropylenowa DLFT zawiera 40 procent wagowych długich włókien szklanych. Ta kombinacja materiałów niezawodnie spełnia wysokie wymagania mechaniczne i wykazuje w szczególności wysoką odporność na przebicie. Element poszycia podwozia może być wytwarzany na konwencjonalnym narzędziu do formowania tłocznego.

"To zapewnia wydajną produkcję. Fakt, że DLFT może być wytwarzany ekonomicznie jako bezpośredni ekstrudat i stanowi większość komponentu, również przyczynia się do poprawy efektywności kosztowej" - mówi Guerkan.

Lekka i wytrzymała alternatywa dla metalu

LANXESS uważa, że elementy poszycia podwozia o konstrukcji kompozytowej Tepex oferują ogromny potencjał w pojazdach wyposażonych w nowe technologie napędowe, ponieważ stanowią lekką alternatywę dla równoważnych elementów stalowych i aluminiowych. Elementy kompozytowe Tepex pomagają zwiększyć wydajność energetyczną lub zasięg samochodu.

Myśląc przyszłościowo, Guerkan mówi: "Na przykład, akumulatory pojazdów elektrycznych są szczególnie narażone na uszkodzenia, ponieważ są zwykle instalowane w panelu podłogowym. W związku z tym poszukujemy elementów podwozia, które chronią akumulatory przed uderzeniami kamieni lub innymi uszkodzeniami w przypadku uderzenia w spód pojazdu. W ten sam sposób lekkie komponenty panelowe podwozia Tepex mogłyby być stosowane w pojazdach napędzanych wodorem do ochrony zbiorników i ogniw paliwowych."

Więcej szczegółowych informacji na temat produktów i technologii LANXESS w dziedzinach nowej mobilności oraz Tepex można znaleźć na stronach: https://lanxess.com/en/Products-and-Brands/Focus-Topics/LANXESS-e-Mobility i www.tepex.com.