Rosnące koszty energii i surowców, presja na ceny oraz rozwój technologii sprawiają, że zarządzanie produkcją wymaga dziś większej precyzji i elastyczności niż kiedykolwiek wcześniej. Kluczowe stają się dane, stabilność procesów oraz szybkie reagowanie na odchylenia.

Jak w praktyce wygląda dziś efektywne zarządzanie produkcją, co pomaga ograniczać straty i jakie kompetencje będą kluczowe w najbliższych latach – o tym mówią eksperci i praktycy branży, którzy już 6–7 maja spotkają się podczas III Forum Efektywność w Produkcji: Ludzie i Procesy w Warszawie.

Anna Kępka, Project Manager III Forum Efektywność w Produkcji: Ludzie i Procesy, brave:
Jak zmienia się dziś zarządzanie zakładem/ produkcją w kontekście rosnących kosztów energii, materiałów i presji rynkowej na ceny wyrobów?

Marcin Terelak, Site Director (CEDO): Zarządzanie produkcją coraz wyraźniej opiera się dziś na danych oraz precyzyjnej kontroli kosztów jednostkowych. Przy obecnych cenach energii i surowców nawet niewielkie odchylenia w procesie mogą szybko przełożyć się na realne straty finansowe.

Dlatego kluczowe staje się bieżące monitorowanie danych z maszyn oraz szybka reakcja na odchylenia. Systemy monitorowania produkcji pozwalają analizować wydajność linii, przestoje i stabilność procesu, co umożliwia szybkie identyfikowanie nieefektywności i podejmowanie decyzji w oparciu o fakty.

Równolegle rozwijamy system monitorowania zużycia energii na poziomie linii produkcyjnych, który pozwala identyfikować nieefektywności technologiczne, m.in. wykrywać elementy instalacji powodujące zwiększone zużycie energii. W efekcie zarządzanie produkcją przechodzi od klasycznego nadzoru do modelu opartego na danych i bieżącej analizie efektywności procesów.

Anna Kępka: Jak identyfikujecie obszary, w których można poprawić wydajność i ograniczyć straty w codziennej pracy produkcji?

Rafał Strażyński, Kierownik Działu Ciągłego Doskonalenia (Stelweld): Identyfikacja obszarów do poprawy wydajności i ograniczenia strat opiera się na analizie procesu oraz danych z maszyn i systemów produkcyjnych. Obserwacja procesu w gemba pozwala zobaczyć jego rzeczywisty przebieg wraz z występującymi marnotrawstwami, których eliminacja stanowi podstawę ograniczania strat.

Kluczowe jest również zbieranie danych dotyczących czasu pracy, przestojów, tempa realizacji operacji oraz poziomu braków i odpadów. Ich porównanie z założeniami technologicznymi pozwala szybko wskazać obszary, w których proces nie działa optymalnie.

W praktyce umożliwia to identyfikację wąskich gardeł oraz powtarzalnych przyczyn strat, a następnie wdrażanie działań korygujących – od zmian ustawień maszyn, przez lepsze planowanie pracy, po działania prewencyjne. Dzięki temu rośnie efektywność i powtarzalność procesów.

Przemysław Woroch, Plant Director (STRAUSS CAFE): W naszym przypadku kluczowe znaczenie ma digitalizacja procesów oraz integracja systemów MES, APS i ERP, które umożliwiają monitoring produkcji w czasie rzeczywistym. Dzięki temu na bieżąco śledzimy przebieg zleceń, analizujemy przestoje oraz kontrolujemy kluczowe wskaźniki efektywności.

Dostęp do aktualnych danych pozwala szybko reagować na odchylenia i podejmować decyzje w oparciu o fakty. Uzupełnieniem jest systematyczna analiza przyczyn problemów – wykorzystujemy m.in. Teorię Ograniczeń i analizę Pareto, aby koncentrować działania na obszarach o największym wpływie na wydajność.

Dzięki temu działania doskonalące nie są incydentalne, lecz stanowią stały element zarządzania produkcją.

Anna Kępka: Jak radzicie sobie z rosnącą rolą materiałów z recyklingu i jakie wyzwania technologiczne pojawiają się przy ich wykorzystaniu w produkcji?

Marcin Terelak, Site Director (CEDO): Materiały z recyklingu odgrywają coraz większą rolę w przemyśle tworzyw sztucznych i stanowią istotny element gospodarki o obiegu zamkniętym. Jednocześnie ich wykorzystanie wiąże się z koniecznością bardzo precyzyjnej kontroli procesu technologicznego, ponieważ ich właściwości są bardziej zmienne niż w przypadku surowców pierwotnych.

Dlatego dużą wagę przykładamy do jakości materiału już na etapie wejścia do procesu produkcyjnego. Surowce są weryfikowane poprzez badania laboratoryjne oraz ocenę specjalistów ds. jakości, zanim zostaną dopuszczone do produkcji, co pozwala ograniczyć ryzyko wprowadzenia materiału wpływającego negatywnie na stabilność procesu.

Równie istotne jest odpowiednie prowadzenie procesu technologicznego oraz bieżące monitorowanie jego parametrów. Kluczowe jest utrzymanie stabilnych warunków produkcji oraz szybka reakcja na zmiany w zachowaniu materiału.

Połączenie kontroli jakości surowca, stabilnego prowadzenia procesu oraz ciągłego monitoringu pozwala utrzymać powtarzalną jakość wyrobów przy jednoczesnym zwiększaniu udziału materiałów z recyklingu.

Anna Kępka: W jaki sposób monitorowanie parametrów procesu i dane z maszyn pomagają poprawiać powtarzalność produkcji oraz ograniczać straty materiałowe?

Rafał Strażyński, Kierownik Działu Ciągłego Doskonalenia (STELWELD): Kluczowym czynnikiem poprawy powtarzalności produkcji i ograniczenia strat materiałowych jest ciągłe monitorowanie parametrów procesu oraz analiza danych zbieranych bezpośrednio z maszyn. Bieżąca rejestracja parametrów pozwala szybko wykrywać odchylenia od optymalnych ustawień i reagować, zanim przełożą się one na większą liczbę wadliwych produktów.

Dane historyczne umożliwiają identyfikację zależności między ustawieniami maszyn a jakością wyrobów, co pozwala określić najbardziej stabilne warunki pracy procesu. W efekcie produkcja staje się bardziej przewidywalna, a liczba braków i strat materiałowych znacząco się zmniejsza.

Monitoring wspiera również utrzymanie ruchu, w tym podejście predictive maintenance – analiza sygnałów z czujników pozwala wykrywać pierwsze oznaki zużycia maszyn i planować serwis, zanim dojdzie do awarii lub przestoju.

Anna Kępka: Jakie działania pomagają dziś utrzymać wysoką jakość wyrobów przy jednoczesnym ograniczaniu zużycia surowców i energii?

Marcin Terelak, Site Director (CEDO): Największe efekty przynosi stabilizacja procesu produkcyjnego oraz automatyzacja najbardziej powtarzalnych etapów pracy. Stabilny proces oznacza mniejszą zmienność parametrów, co bezpośrednio przekłada się na wyższą jakość produktu oraz ograniczenie strat materiałowych.

Istotną rolę odgrywa również automatyzacja procesów pomocniczych, takich jak pakowanie czy paletyzacja. W naszym zakładzie rozwijamy robotyzację tych obszarów, co pozwala poprawić ergonomię pracy, zwiększyć powtarzalność operacji oraz ograniczyć ryzyko błędów wynikających z pracy manualnej.

Automatyzacja wspiera także stabilizację tempa produkcji oraz ułatwia planowanie pracy linii. W połączeniu z systemami monitorowania procesu umożliwia to utrzymanie wysokiej jakości wyrobów przy jednoczesnym bardziej efektywnym wykorzystaniu surowców i energii.

Anna Kępka: Jak zmienia się rola technologów i operatorów maszyn w zakładach produkcyjnych wraz z rosnącą automatyzacją i cyfryzacją produkcji?

Przemysław Woroch, Plant Director (STRAUSS CAFE): Automatyzacja i cyfryzacja produkcji wyraźnie zmieniają rolę zarówno technologów, jak i operatorów maszyn. Coraz rzadziej polega ona na bezpośredniej obsłudze urządzeń, a coraz częściej na nadzorze nad zautomatyzowanymi liniami, robotami i systemami monitorującymi. Coraz częściej mówi się o tzw. e-operatorze – pracowniku, który kontroluje przebieg procesu, analizuje dane z systemów MES czy SCADA i reaguje na pojawiające się odchylenia.

Wraz z tą zmianą rosną wymagania kompetencyjne. Kluczowe stają się kompetencje cyfrowe, umiejętność interpretacji danych oraz szybkie rozwiązywanie problemów. Coraz większe znaczenie ma także współpraca oraz wykorzystanie narzędzi predykcyjnych.

Wraz z integracją systemów produkcyjnych rośnie również znaczenie cyberbezpieczeństwa – pracownicy muszą rozumieć zasady bezpiecznej pracy z systemami, zarządzania dostępami i ochrony danych produkcyjnych.

Rola człowieka w nowoczesnym zakładzie nie maleje – zmienia się jej charakter i przesuwa w stronę nadzoru, analizy oraz odpowiedzialnego zarządzania technologią.

Anna Kępka: Jakie czynniki technologiczne najczęściej dzisiaj decydują o stabilności procesu produkcyjnego w codziennej pracy zakładu?

Marcin Terelak, Site Director (CEDO): Najważniejsze są stabilne parametry procesu, powtarzalna jakość surowców oraz szybka reakcja na pierwsze sygnały odchyleń. Nowoczesna produkcja wymaga dziś bardzo precyzyjnego prowadzenia procesu technologicznego oraz wykorzystania systemów monitorowania, które pozwalają identyfikować problemy, zanim przełożą się one na jakość produktu końcowego.

Anna Kępka: Jakie kompetencje techniczne będą – Pana zdaniem – kluczowe dla pracowników produkcyjnych w najbliższych latach?

Marcin Terelak, Site Director (CEDO): Najważniejszą kompetencją będzie umiejętność pracy z danymi procesowymi oraz rozumienie zależności technologicznych w nowoczesnych systemach produkcyjnych. Wraz z rozwojem automatyzacji i cyfryzacji rośnie znaczenie analizy procesów oraz diagnostyki technologicznej.

Jednocześnie niezmiennie kluczowa pozostaje praktyczna wiedza produkcyjna i doświadczenie w prowadzeniu procesu technologicznego, które pozwalają właściwie interpretować dane i podejmować trafne decyzje operacyjne.

Materiał powstał w ramach współpracy patronackiej nad III Forum Efektywność w Produkcji: Ludzie i Procesy (6–7 maja 2026 r., Warszawa)

Autor: Anna Kępka, Project Manager brave conferences

II Forum LUDZIE NA PRODUKCJI (6 – 7 maja 2025 r., Warszawa).

Zobacz PROGRAM Forum:

Dzień 1: https://www.efektywnoscwprodukcji.pl/program-1-dzien/