18-09-2017, 00:00
Polietylenowe butelki i wszelkiego rodzaju pojemniki, określane potocznie, jako PET, to rozwiązanie, które zdobyło popularność, zaufanie i akceptację zarówno po stronie producentów, jak i konsumentów. Nic w tym dziwnego. Opakowania PET są lekkie, wytrzymałe, praktyczne i znajdują zastosowanie w wielu dziedzinach, branżach i gałęziach przemysłu. Jednak w dzisiejszej dobie optymalizacji kosztów i poszukiwania oszczędności, poza praktycznym i funkcjonalnym aspektem w produkcji opakowań PET, liczy się także ten ekonomiczny. Jak się jednak okazuje, jest rozwiązanie, które generuje konkretne oszczędności w produkcji polietylenowych butelek.
Sprężone powietrze, czyli istotna produkcji butelek PET
Sprężone powietrze to podstawowy element procesu produkcyjnego butelek polietylenowych. Proces rozdmuchu i formowania wymaga w tym wypadku ciśnienia sprężonego powietrza w zakresie od 15 do 43 bar, zatem niezbędne jest ciśnienie wysokie. Koniecznie trzeba tutaj dodać, że konkretne parametry zależą każdorazowo od fizycznej charakterystyki butelek, ich kształtu oraz grubości ścianki. Dodatkowo do napędu siłowników oraz sterowania maszyny do produkcji butelek PET potrzebne jest sprężone powietrze o ciśnieniu od 7 do 10 bar, a więc ciśnienie niskie. Jak widać dostawa sprężonego powietrza musi następować w bardzo szerokim zakresie ciśnień. A to generuje koszt. Rozwiązaniem są zatem systemy polegające na właściwym projekcie stacji sprężonego powietrza, przystosowanym do indywidualnych potrzeb zakładu, a tym samym umożliwiające ekonomiczne dostawy.
Ekonomiczne dostawy sprężonego powietrza to niższy koszt wytwarzania pojemników i butelek PET
Rozwiązania systemowe pozwalające na ekonomiczną dostawę sprężonego powietrza w szerokim zakresie ciśnień to propozycja firmy KAESER KOMPRESSOREN, bezpośrednio dostępna na kaeser.pl. Niskie ciśnienie jest w tym przypadku dostarczane przez przynajmniej jedną śrubową sprężarkę powietrza z blokiem o profilu SIGMA wraz z osuszaczem chłodniczym. Wysokie ciśnienie jest natomiast realizowane przez sprężarki typu booster (doprężacz) wraz z układem filtrów i urządzeń do odprowadzania i oczyszczania kondensatu. Każdy zestaw do zasilania w sprężone powietrze jest projektowany w zależności od wielkości i ilości butelek, typu maszyn do rozdmuchu a także możliwości indywidualnych zakładu. Optymalny dobór urządzeń do wytwarzania i oczyszczania sprężonego powietrza jest możliwy z kolei dzięki szerokiemu wachlarzowi dostępnych produktów.
Jakie są podstawowe zalety proponowanego rozwiązania?
Otóż będzie to przede wszystkim wysoka niezawodność całego układu dostarczania sprężonego powietrza, konkurencyjna cena zakupu oraz niskie koszty eksploatacyjne. Dzięki uniknięciu potrzeby redukowania wysokiego ciśnienia do sterowania uzyskuje się obniżenie zużycia energii elektrycznej do 22%! Dla tak dynamicznie rozwijającego się obszaru zastosowań a zatem i produkcji opakowań PET, to z pewnością dobra wiadomość i realna możliwość redukcji kosztów związanych z produkcją.
Artykuł sponsorowany
Podobne artykuły
Komentarze