Pojemniki z tworzyw sztucznych wygrywają ze swymi drewnianymi i metalowymi odpowiednikami na wielu polach. Mają znacznie mniejszą masę oraz większą odporność mechaniczną i chemiczną, są estetyczne i łatwe w czyszczeniu, świetnie znoszą nawet najtrudniejsze warunki atmosferyczne. W dodatku – co dzisiaj szczególnie istotne – są ekologiczne; wykonywane z wysokiej jakości tworzyw (najczęściej z polietylenu wysokiej gęstości, z polipropylenu lub kopolimeru polietylenowo-polipropylenowego), takie pojemniki są w stanie wytrzymać nawet kilkuletnie intensywne użytkowanie, a po zakończeniu cyklu życia i przetworzeniu w granulat trafić ponownie do obiegu jako składnik nowego produktu.

Granulat kontra regranulat

Opakowania takie jak skrzynki magazynowe i transportowe zwykle powstają w technice formowania wtryskowego, która jako wkład materiałowy wykorzystuje plastikowy granulat w postaci kulek lub wałeczków ciętych z nitek. Polega ona na wtryskiwaniu tworzywa uplastycznionego w wyniku ogrzewania do formy, w której następnie zastyga ono w pożądany kształt w warunkach podwyższonej (w przypadku tworzyw termoutwardzalnych) lub obniżonej (w przypadku tworzyw termoplastycznych) temperatury. Potem wystarczy wypchnąć produkt z formy i oczyścić/wygładzić, by był gotowy do użytku.

Pierwotny granulat jest otrzymywany w procesach przetwórstwa ropy naftowej; regranulatem nazywamy natomiast surowiec otrzymywany w wyniku obróbki tworzyw pochodzących z recyklingu. Ten pierwszy często cechują lepsze właściwości fizyczne, ponieważ rozrywane w procesie recyklingu łańcuchy polimerowe tracą swoją wytrzymałość i stabilność, co sprawia, że wyroby produkowane z regranulatu mogą być bardziej kruche i mniej odporne na rozciąganie. Mimo to, ze względu na wyższą cenę granulatu pierwotnego oraz z uwagi na obowiązujące wymogi ochrony środowiska, producenci coraz częściej i chętniej sięgają po regranulaty.

Granulki w formowaniu wtryskowym opakowań

Proces przygotowania regranulatu do ponownego użycia wymaga dokładnej segregacji rodzajów tworzyw sztucznych z odpadów pokonsumenckich i poprzemysłowych – co nie jest konieczne w przypadku produkcji „czystego” granulatu pierwotnego. Oprócz oddzielenia różnych gatunków tworzyw niezbędne jest oczyszczenie ich z obecności innych substancji w procesach mycia. Kolejnym etapem jest suszenie i rozdrabnianie (mielenie) w specjalnym młynie. W zależności od potrzeb i wymagań procesu technologicznego regranulowane tworzywo może być bezpośrednio użyte do wtryskiwania lub wzbogacone dodatkowymi składnikami (modyfikatorami) zmieniającymi własności surowca stosownie do konkretnych potrzeb. Na koniec przemiał trafia do ekstrudera (wytłaczarki), gdzie następuje końcowy proces granulacji, czyli materiał w postaci proszkowej zostaje zamieniony na granulki. Mają one zwykle formę niewielkich kuleczek (granulek) lub nitek. Granulat pierwotny jest z zwykle przezroczysty, mleczny lub beżowy i doskonale nadaje się do barwienia w masie, dzięki czemu można nadać mu pożądany kolor. Jest to trudniejsze w przypadku regranulatów; są one na ogół bardziej żółtawe, a jeśli wyprodukowano je z różnokolorowych odpadów, wówczas mają często szary kolor.

Własności granulatu/regranulatu zależą bezpośrednio od rodzaju tworzywa sztucznego, z którego powstał – im lepsza jakość plastiku, tym lepsze ma parametry. Producenci najchętniej korzystają z kilku typów granulatów. Pierwszym jest granulat LDPE wytwarzany z polietylenu, który cechuje odporność na uszkodzenia mechaniczne i warunki atmosferyczne, trwałość i lekkość. Granulat HPDE (wykonywany z polietylenu o dużej gęstości) jest niezwykle odporny na niskie temperatury i działanie kwasów, zasad i soli. Granulat PP z polipropylenu jest termoplastyczny i po ostygnięciu odzyskuje swoją pierwotną twardość.

Selekcja to podstawa

Zastosowanie granulatów pochodzących z recyklingu nie tylko służy środowisku, ale dodatkowo pozwala przedsiębiorcom zoptymalizować koszty prowadzenia działalności – produkty wykonane z regranulatu są bowiem często tańsze niż te z tworzyw pierwotnych. Wprawdzie parametry wytrzymałościowe regranulatów są nieco gorsze, a lepkość mniejsza, nie pozbawia ich to jednak użytecznych własności, czego dowodem jest popularność skrzynek transportowych/magazynowych z tworzyw pochodzących z recyklingu.

Ogromne znaczenie dla jakości produktów z regranulatu ma etap sortowania. Selekcja surowców, które trafią do esktrudera, ma kluczowe znaczenie - im jest dokładniejsza, tym lepsze parametry użytkowe regranulatu można osiągnąć w procesach recyklingu. Najlepiej, gdy sortowanie odpadów odbywa się już w miejscu ich powstawania, co umożliwia maksymalizację odzysku. W ten sposób otrzymujemy produkt najwyższej jakości, spełniający wszystkie oczekiwania, a jednocześnie zachowujący korzystny stosunek ceny do jakości. Idealnie, gdy nowy produkt powstaje z jednorodnego tworzywa sztucznego, bowiem pozwala to zachować wszystkie jego pierwotne własności. Dodatkowe plastyfikatory, powłoki, mieszaniny różnych polimerów zanieczyszczają materiał, pogarszają jego jakość i podnoszą koszty produkcji. Warto sprawdzać, czy recyklat posiada certyfikaty takie jak Blue Angel, RecyClass, EuCertPlast; nie tylko potwierdzają one, że powstał on ze zrecyklowanych tworzyw, ale także świadczy o jego najwyższej jakości (zachęcamy klientów bekuplast do zapoznania się z naszymi certyfikatami).